domingo, 31 de enero de 2016
10ma edición de la Revista El Prevencionista,
10ma edición de la Revista El Prevencionista: www.apdr.org.pe/index.php/revista
PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL SECTOR PESQUERO
EDUARDO ROSSEL
RÍOS
GERENTE DE
SERVICIOS, PESCA Y ACUICULTURA
SQ EMPRESAS
El desarrollo de
la actividad pesquera ha traído consigo importantes cambios tecnológicos, con
nuevos procesos, equipos, embarcaciones de más envergadura y trabajos que
tienden a ser cada vez más automatizados. Ello implica una mayor eficiencia,
pero al mismo tiempo un cambio en los riesgos laborales que exige personal más
calificado, capacitación y entrenamiento específico.
Una de las
actividades de envergadura en las empresas pesqueras, es la entrada de la
embarcación a dique cada dos o más años, situación que siempre representa un
enorme desafío de planificación, por la gran cantidad de trabajos a realizar en
el menor tiempo posible, con una perfecta coordinación de personal
especializado.
Las condiciones
de permanente presión por cumplir los plazos durante los trabajos, crean
condiciones propicias para producir todo tipo de accidentes. A continuación se
entregan algunas consideraciones a tener presente para evitarlos:
ASPECTOS PREVIOS A LA VARADA:
·
Programación de trabajos:
Este es el
aspecto fundamental del cual depende, no sólo que los trabajos se retrasen,
sino que será fundamental a la hora de prevenir los accidentes, para ello se
debe anticipar cuáles serán los trabajos más críticos, cuales son aquellos que
provocarán las mayores pérdidas en caso de ocurrir y cuales podrían terminar
con consecuencias fatales.
·
Verificación de sondas de estanques:
Antes de la
entrada a dique se procederá a verificar las sondas de estanques, de manera de
salir en iguales condiciones de distribución de pesos. Evitar superficies
libres.
Limpieza y
lavado de estanques y bodegas:
Deberá
limpiarse, ventilarse estanques y bodegas con tiempo, antes de la varada, para
asegurar una pronta y segura entrada de los trabajadores de mantención o del
astillero a la embarcación.
·
Ventilación de espacios
confinados:
Estos espacios
merecen especial cuidado, ya que pueden generar accidentes con resultado de
muerte. Se debe considerar: deficiencia de oxígeno, explosividad y gases
tóxicos, especialmente ácido sulfhídrico en el caso de los pesqueros.
DURANTE LOS TRABAJOS – BUQUE VARADO:
Para trabajos en
caliente se debe verificar límites de explosividad y limpiar de combustibles
todas las áreas antes de iniciar los trabajos.
·
Arenados y pinturas:
Especial cuidado
en el arenado por la contaminación a motores con cilindros abiertos y una
separación adecuada de las zonas de pinturas con oxicorte y soldadura.
·
Superficies de trabajo,
pasarelas, redes y andamios:
Causa común de
accidentes graves es la falta de protección adecuada en desniveles, escotillas
y trabajos en altura. Debe verificarse permanentemente estas condiciones de trabajo.
·
Derrames:
Existe riesgo en
el trasvasije, limpieza y llenado de estanques, deben existir procedimientos
establecidos para evitar derrames que puedan generar un accidente.
·
Tecles, cables y estrobos:
Se debe
verificar el estado de tecles, condiciones de cables y estrobos principalmente si son de acero ya que sólo
trabajan a la tracción, no deben doblarse.
AL DESVARAR:
Debe verificarse
el trincado de elementos de maniobra en cubierta dado el peligro de
inestabilidad al iniciar la flotación, antes de flotar cerciorarse que no
queden trapos o guaipes atrapados en cañerías o válvulas, verificar
filtraciones mientras se desvara y un seguimiento posterior en navegación.
La diversidad de
actividades que al interior de un astillero se realizan, requiere de los más
altos estándares de Seguridad para proteger al Hombre y preservar los recursos
materiales.
LA PREVENCIÓN Y EL CONTROL DE ACCIDENTES GRAVES EN LOS QUE INTERVENGAN SUSTANCIAS PELIGROSAS
Ingeniero
Industrial, Técnico Superior de Prevención de Riesgos Laborales, Máster en
Organización Industrial.
El pasado 1 de
junio de 2.015 entró en vigor en Europa la Directiva
2012/18/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 4 de julio de 2012,
relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los
que intervengan sustancias peligrosas.( conocida coloquialmente como Directiva SEVESO III)
Esta Directiva
pone de manifiesto la necesidad de seguir avanzando en la mejora de los
sistemas de gestión de la seguridad en aquéllas instalaciones de proceso, en
las que por la peligrosidad de las sustancias que se manipulan, pueden dar
lugar a escenarios accidentales que pongan en peligro la vida de las personas
en las poblaciones cercanas.
No es objeto de
este artículo analizar una Normativa concreta, pero si considero que resulta
conveniente aprovechar la publicación de esta nueva norma a fin de poner de
manifiesto algunas de las particulares que presentan las instalaciones a las
que afecta.
Centrando la atención en Perú, la
Ley 29783 es de aplicación a todo tipo de de actividades empresariales. Afecta
tanto a actividades de muy alto riesgo, como puede ser
una empresa que manipula productos químicos peligrosos, como a otras
actividades de bajo riesgo, como por ejemplo un edificio de oficinas en el que se desarrollan actividades
administrativa.
Los profesionales de la Seguridad y Salud en el Trabajo con frecuencia
nos enfrentamos a instalaciones de proceso en las que, debido a la presencia de
sustancias peligrosa en cantidades elevadas, las consecuencias de los potenciales
accidentes adquieren dimensiones catastróficas. En este tipo de instalaciones
los accidentes pueden afectar, no solo a los propios trabajadores cercanos al
riesgo, sino que también pueden resultar afectadas personas que, en principio,
se podrían considerar alejadas del riesgo. Este tipo de instalaciones presentan
por tanto características singulares, ya que
debido al alcance de los efectos del accidente es
previsible que se produzcan víctimas entre los habitantes de las poblaciones
cercanas. No solo se debe gestionar el riesgo para los trabajadores, sino que
también se debe gestionar el riesgo que afecta a personas ajenas a la actividad
que se desarrolla.
Si bien es cierto que existen normativas sectoriales para este tipo de
instalaciones, como pueden ser la legislaciones medioambientales o de defensa
civil, no es menos cierto que la experiencia demuestra que en el momento en que
en una empresa existen responsables de prevenir y gestionar la seguridad
laboral, son estos últimos los que también
asumen la responsabilidad de prevenir y controlar los riesgos de las instalaciones
de proceso.
En este sentido, los profesionales que nos dedicamos a la Seguridad y
Salud debemos tener presente algunas consideraciones cuando nos enfrentarnos a
instalaciones de alto riesgo por la presencia de sustancias peligrosas en
cantidades elevadas.
Vamos a revisar en este artículo tres elementos o puntos esenciales:
- Análisis del
riesgo.
- Métricas o
indicadores de gestión.
- Información al
público interesado.
Análisis del
riesgo.
En primer lugar, a la hora de realizar un análisis de riesgos habitualmente
estamos acostumbrados a identificar los riesgos cercanos al trabajador, es
decir, identificamos fácilmente aquéllos peligros que afectan directamente a un
trabajador, o un grupo de trabajadores.
Pero en el tipo de instalaciones que estamos tratando también debemos
analizar los riesgos que presenta el proceso en su conjunto. Estos riesgos no
son fáciles de identificar porque en muchas ocasiones no afectan de forma
directa al trabajador y pueden pasar desapercibidos. Para realizar el análisis
de los riesgos del proceso en su conjunto se deben emplear metodologías menos
habituales.
Los objetivos del
análisis de riesgos en estos casos consisten en identificar los accidentes
graves que puedan ocurrir en el establecimiento, así como el cálculo de las
consecuencias y el nivel de riesgo, en el exterior del establecimiento.
Para realizar estos
análisis existen guías específicas de reconocido prestigio internacional.
Un ejemplo de una de
ellas es la siguiente guía publicada por TNO:
"Guidelines for
quantitative risk assessment “Purple Book”. CPR 18E Committee for the Prevention
of Disasters. 1999 - TNO
TNO es un instituto
de investigación (Organismo del Gobierno de Holanda) para la industria, que
traduce conocimientos científicos en aplicaciones prácticas. Ha publicado
varios libros como el “GreenBook”, “RedBook”, “YellowBook” y el “PurpleBook”,
en los que se desarrollan modelos de efectos y consecuencias ampliamente
utilizados en materia de análisis de riesgos.
Para realiza este
tipo de análisis de riesgos los pasos a seguir son los siguientes:
§
Seleccionar los posibles sucesos
accidentales que podrían desarrollarse.
§
Determinar la frecuencia con la
que pueden ocurrir los sucesos accidentales.
§
Determinar las consecuencias en
caso de que se produzcan dichos sucesos accidentales.
La tarea de
identificación de los sucesos accidentales es
compleja debido al número de variables que determinan el riesgo, y
crítica, debido a que los resultados pueden variar sustancialmente dependiendo
de cómo se haga esta selección.
Para poder calcular
las frecuencias de los sucesos accidentales, conviene aplicar la técnica del Árbol de Sucesos
(también llamados Árboles de Eventos) que nos permite estimar la frecuencia de
ocurrencia de los sucesos accidentales, incluyendo todas las salvaguardas
tecnológicas de mitigación presentes.
Finalmente, para realizar el cálculo de consecuencias se emplean modelos
de simulación computacional. Estos modelos nos permiten determinar los daños
sobre la población, los bienes y el medio ambiente en función de los valores que alcanzan determinadas
variables. Algunos ejemplos de las variables que se utilizan son: la radiación
térmica, en caso de incendio; el aumento de presión, el impulso y alcance de
los proyectiles, en caso de explosiones; la concentración y el tiempo de
exposición, en caso de formación de una nube tóxica.
Existen programas
gratuitos que nos permiten realizar este tipo de cálculos, como por ejemplo el
programa ALHOHA (Areal Locations of Hazardous Atmosphere), que ha sido
desarrollado por la EPA (Environmental
Protection Agency) y la NOAA (National
Oceanic and Atmospheric Administration) de los E.E.U.U, gozando de un
reconocido prestigio internacional.
Se puede descargar
de forma gratuita desde la página Web de la EPA, está específicamente diseñado
para su aplicación en escenarios accidentales, pudiendo simular emisiones desde
tuberías y recipientes utilizados en la industria o derrames que formen charcos
y su posterior dispersión en la atmósfera, tanto de nubes neutras como de
densas.
Métricas o
indicadores de gestión.
En las instalaciones de proceso a las que nos referimos en este
artículo, los buenos resultados obtenidos para los indicadores de gestión que
habitualmente se utilizan para medir la eficiencia de los sistemas de gestión
de la seguridad laboral, pueden conducir a que la organización baje la guardia
debido a la falsa creencia de que la reducción de los accidentes laborales puede
ser interpretada como que la gestión de la seguridad del proceso se está
realizando de forma correcta. Esto puede llevar a una falsa sensación de seguridad,
de manera que la sensación de vulnerabilidad necesaria para una adecuada
gestión se vea disminuida.
Este problema ha sido tratado por el Center for Chemical Process Safety en su guía técnica "Guidelines for Risk Based Process
Safety".
El problema radica en que los indicadores de gestión que se utilizan
para medir la eficiencia de los sistemas de gestión de seguridad laboral son indicadores
rezagados, los cuales son óptimos para
ser empleados en sistemas de gestión de seguridad laboral pero no son
adecuados para medir los avances en la
gestión de la seguridad del proceso.
Los indicadores rezagados son índices que analizan el pasado. Con el
análisis de estos indicadores podemos concluir si las actuaciones que hemos llevado
a cabo nos han permitido mejorar los resultados o, si por el contrario, no se
ha producido una mejora.
Estos indicadores son adecuados para medir sucesos que presentan una
frecuencia de ocurrencia de uno o varios sucesos al año. Por consiguiente en el
caso de la accidentalidad laboral son
adecuados ya que es previsible tener uno o más de un accidente al año.
Sin embargo, en el caso del tipo de accidentes que estamos tratando en
este artículo, debido al tipo de equipamiento y la tecnología que se utiliza en
estas instalaciones de proceso en las que intervienen sustancias peligrosas, la
frecuencia de ocurrencia de los accidentes graves es del orden magnitud
entre 10-3 y 10-6
sucesos al año, es decir, son sucesos muy improbables y por ello, lo normal, es
que en 1 año no se registre ningún suceso accidental. Ahora bien, que no se
produzcan este tipo de accidentes no se debe interpretar como que es debido a
nuestra buena gestión, sino que lo más probable es que se deba a la propia
naturaleza del riesgo, es decir, debido a su baja probabilidad de ocurrencia lo
más probable es que en el periodo de tiempo que hemos medido no se presenten
este tipo de sucesos de tan baja frecuencia de ocurrencia.
Por este motivo desde el Center
for Chemical Process Safety se recomienda para este tipo de instalaciones
utilizar, además de los indicadores rezagados, también indicadores adelantados
(leading
indicators), es decir, indicadores que nos permiten evaluar la eficiencia de
nuestra gestión aunque no podamos evidenciar una disminución de los sucesos accidentes.
Algunos
ejemplos de estos indicadores
recomendados por el Center for Chemical Process Safety, son
los siguientes:
- Frecuencia con la que los miembros del Consejo de
Dirección participan en reuniones que abordan problemas de seguridad.
- Tiempo
medio en completar la investigación
de los incidentes o accidentes.
- Tiempo medio en
implementar las recomendaciones que surgen en las reuniones de seguridad,
así como en las conclusiones de las investigaciones.
- Número de
sugerencias para la mejora de la seguridad del proceso que se presentan
cada mes.
- Porcentaje de
sugerencias para la mejora de la seguridad del proceso aceptadas.
- Porcentaje de
sugerencias para la mejora de la seguridad del proceso aceptada que han
sido implementadas finalmente.
- El número de
artículos técnicos de seguridad consultados y compartidos por el personal técnico en el último año.
Información al
público interesado
En el tipo de
instalaciones que nos ocupa, debido a que las consecuencias de los potenciales
accidentes afectan a la seguridad de las personas en las poblaciones cercanas,
es de vital importancia tener presente tal circunstancia a la hora realizar una
adecuada gestión de la seguridad del proceso.
El público
interesado está formado tanto por los trabajadores del propio establecimiento
como por la población del entorno que, de acuerdo a los estudios de análisis de
riesgo y consecuencias, podría sufrir sobre su salud los efectos de un posible
accidente grave.
El público
afectado, incluyendo el que se encuentre en todos los edificios y zonas de uso
público, como escuelas y hospitales, y en todos los situados en las
inmediaciones, debe recibir periódicamente, por el medio más adecuado y sin que
tengan que solicitarla, información clara y comprensible sobre las medidas de
seguridad y el comportamiento que debe adoptarse en caso de accidente grave.
A continuación
se indican algunos ejemplos de la información que se debe facilitar:
- Explicación en términos sencillos de la actividad o
actividades llevadas a cabo en el establecimiento.
- Los nombres comunes
de las sustancias peligrosas que puedan dar lugar a un accidente
grave, indicando sus principales características peligrosas, en términos
sencillos.
- Información general sobre la naturaleza de los
peligros de accidente grave, incluidos sus efectos potenciales para la
salud humana y resumen de los principales tipos de escenarios de accidente
grave y las medidas de control adoptadas en previsión de ellos.
- Información general sobre el modo en que se avisará al
público interesado.
- Información adecuada sobre el comportamiento apropiado
en caso de accidente
- La fecha de la última revisión de las instalaciones y
declaración de conformidad de las autoridades competentes.
- Información detallada sobre el modo de conseguir mayor
información al respecto.
Como conclusión
final de este artículo me gustaría que los profesionales que debemos garantizar la seguridad y salud de las
personas tengamos presente que, en determinado
tipo de instalaciones, la gestión de la seguridad no se debe limitar únicamente
a la seguridad de los trabajadores. En este tipo de instalaciones, debido a la
importancia de lo que está en juego (la seguridad de la población en general),
debemos emplear métodos de análisis de riesgos avanzados, no nos debemos
limitar a emplear métodos de análisis cualitativos y/o semi-cuantitativos con
los que estamos más familiarizados, sino que es necesario cuantificar el nivel
de riesgo en el exterior de las instalaciones mediante métodos de análisis
cuantitativo que debemos conocer.
Por último y
más importante, los profesionales debemos evitar que la Dirección de la empresa
se ampare en los buenos resultados obtenidos respecto a la seguridad laboral como
excusa para justificar una reducción de
los recursos y el esfuerzo dedicado a la mejorara la seguridad del
proceso, bajo la falsa creencia de que
si no hemos sufrido ningún accidente grave con afección al exterior ello debido
a la buena gestión desarrollada.
Prevención de Riesgos en el Sector Agropecuario
El sector agrario constituye el 25% de la PEA ocupada del Perú y aporta
el 8% al PBI nacional[1]. El
Perú es un país megadiverso que abarca una gran variedad de ecosistemas
(climas, especies animales y vegetales) que lo diferencian del resto del mundo
y le asignan ventajas comparativas sobre los demás países de la Costa del
Pacifico[2],
que junto a otros factores, favorece la producción agrícola del país. Además de
ser una gran fuente de empleo, el sector agrario es también fuente de múltiples
peligros laborales con el potencial de generar accidentes y enfermedades
ocupacionales. Peligros tales como:
Sustancias químicas: Plaguicidas,
fertilizantes, combustibles, solventes, etc)
Microrganismos: bacterias,
hongos, protozoos,etc
Animales e insectos: serpientes,
zancudos, ratas y otros vectores de enfermedades endémicas.
Condiciones climáticas: frío,
calor, radiaciones solares, humedad, viento
Condiciones de empleo: migración,
aislamiento, incomunicación.
Disergonomía: Cargas por encima
de los límites manuales, posturas y movimientos repetitivos.
Entre otros. Además, el sector
agrario tiene una alta rotación de personal, es muy informal y los trabajadores
tienen escasos o pocos estudios. Sin embargo este sector no cuenta con una
regulación específica en temas de seguridad en salud en el trabajo y debido a lo aislado que son los campos
también es muy poco fiscalizado. Por eso en el Plan Nacional de SST 2014-2017,
aprobado por el Consejo Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo del Perú,
se coloca entre las líneas de acción del objetivo específico número 1, la
elaboración de un reglamento específico de SST para este sector prioritario.
Desde esta editorial esperamos que dicha norma se formule pronto y que se tomen
experiencias exitosas de países cercanos, tales como la argentina o la chilena.
Con la formulación de la norma sectorial de SST para las actividades agrícolas
se espera también una mejora en la productividad de este importante motor de la
economía peruana.
Recomendaciones para la aplicación segura de agroquímicos en cultivos intensivos.
Ignacio E. Paunero, paunero.ignacio@inta.gob.ar , Estación Experimental Agropecuaria San Pedro, Instituto
Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA), Argentina
Introducción
Los agroquímicos
comprenden todos aquellos productos que se utilizan en la producción
agropecuaria para la prevención y control de adversidades de distinto origen.
Incluyen productos para el control de insectos (insecticidas), hongos (fungicidas),
malezas (herbicidas), entre otros. Todos son tóxicos para el hombre y pueden ser contaminantes del ambiente, si no
son utilizados adecuadamente.
Aspectos a considerar que
definen el grado de toxicidad al que está expuesto el trabajador:
- El producto (principio activo). Una
forma de reconocer la toxicidad del mismo, es a través del valor de la dosis
letal media DL(50) que se expresa en mg/kg de peso vivo; cuanto más pequeña es
la DL(50), más tóxico es el producto.
- El tipo de formulación. En general,
los productos que se aplican en forma de líquidos para pulverizar, son más
tóxicos que los sólidos, ya que pueden penetrar más fácilmente por las vías
respiratorias.
- El tiempo de exposición. A mayor
tiempo de exposición mayor el riesgo de
intoxicación.
- La vía de ingreso al organismo.
Generalmente la vía más expuesta es la dérmica, en donde las sustancias
ingresan a través de la piel, por esta causa
debemos cubrirla completamente. Otra vía importante es la respiratoria, donde
las microgotas del líquido pulverizado penetran por esta vía, por lo que se
deben usar máscaras adecuadas. Otra vía de ingreso es la digestiva, a través
del mal hábito de comer, sin higienizarse correctamente, cuando se están
haciendo las aplicaciones.
- Las condiciones ambientales. En general, a mayor temperatura ambiente
mayor riesgo de intoxicaciones.
- La condición propia del trabajador.
Los grupos más susceptibles de sufrir intoxicaciones son los que presentan
algún tipo de deficiencia (mala alimentación; deshidratación, consumo de
alcohol, etc.)
Recomendaciones
para estar prevenido:
|
Síntomas
de intoxicación aguda
|
Primeros
auxilios
|
|
Mareos;
dolor de cabeza; sudoración excesiva; temblores; calambres; vómitos;
convulsiones.
|
Alejar
a la persona del lugar en donde se produjo la intoxicación y llevar a un
lugar ventilado; quitar la ropa contaminada y lavar con abundante agua y
jabón; trasladar inmediatamente al médico llevando el marbete del producto
que estaba utilizando.
|
-
Intoxicación laboral crónica: es la más peligrosa desde el punto de vista de la
prevención. Se produce por la exposición a pequeñas dosis, que no producen
síntomas agudos, durante mucho tiempo. Pueden terminar generando cáncer,
tumores, o enfermedades de distinto tipo, muchas veces difíciles de demostrar
la relación causa-efecto con la
actividad agraria.
-
Todos los productos tienen en su etiqueta una banda de color que indica su
toxicidad. Es importante que todos los trabajadores conozcan su significado para estar prevenidos sobre el
grado de riesgo al que estarán expuestos
al manipular ese producto.
|
Clasificación de los productos según los riesgos*
|
Clasificación del peligro
|
Color de la banda
|
|
Clase I a
SUMAMENTE
PELIGROSO
|
MUY TÓXICO
|
ROJO
|
|
Clase I b
MUY
PELIGROSO
|
TÓXICO
|
ROJO
|
|
Clase
II
MODERADAMENTE
PELIGROSO
|
NOCIVO
|
AMARILLO
|
|
Clase III
POCO
PELIGROSO
|
CUIDADO
|
AZUL
|
|
Clase
IV
NORMALMENTE
NO OFRECEN PELIGRO
|
CUIDADO
|
VERDE
|
*Fuente: Organización Mundial de la Salud
-
Leer siempre el marbete (etiqueta) del producto y realizar la dosificación y
aplicación, según la recomendación del ingeniero agrónomo.
-
Consultar sobre los períodos de reingreso (tiempo entre la aplicación y el
reingreso al lote tratado y el período de carencia (tiempo entre la aplicación
y la cosecha).
- Utilizar el equipo de protección personal adecuado durante
la preparación de la mezcla y la aplicación, como así también durante el lavado
de los elementos utilizados.
Elementos de protección personal a
utilizar al trabajar con agroquímicos:
|
Parte del cuerpo a proteger
|
Elemento de protección
|
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Pies
|
Botas
de goma de caña alta
|
|
Cuerpo,
brazos y piernas
|
Traje
de protección y delantales impermeables
|
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Manos
|
Guantes
de nitrilo
|
|
Ojos
y cara
|
Antiparras
o pantallas faciales
|
|
Cabeza
|
Sombrero
o gorra.
|
|
Nariz
(vías respiratorias)
|
Semimáscara
con filtro para partículas y filtro para vapores orgánicos (general para
agroquímicos) o según el producto a utilizar.
|
- Se deberá aplicar durante las horas de menor temperatura y
realizar pausas cortas, abriéndose el traje de aplicación, para permitir la
evaporación del sudor.
- No aplicar si hay viento.
- No destapar las pastillas de la pulverizadora soplando
directamente con la boca. Puede utilizar un cepillo de dientes en desuso para
esta tarea.
- Nunca comer, fumar o beber durante o después de la aplicación
sin antes lavarse las manos.
- En el caso de tener que ir al baño, debe lavarse previamente
las manos y alejarse del lugar contaminad.
Después de la aplicación, lavarse con abundante agua y jabón y
cambiarse de ropa.
- Nunca lavar la ropa
contaminada junto con la ropa de la familia.
- Cuando se termina un producto, proceder a realizar un triple
lavado y luego destruir el envase.
Bibliografía consultada
Paunero, I. 2009. Guía
de prevención de riesgos laborales para los trabajadores del sector hortícola.
Disponible on line en: http://inta.gob.ar/documentos/guia-de-prevencion-de-riesgos-laborales-para-los-trabajadores-del-sector-horticola/
IMPACTO DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO Y ENFERMEDADES OCUPACIONALES
ING. ROLANDO ANDOA CARRILLO, CONSULTOR ISSO-IMERAC
La Organización Internacional de Trabajo (OIT) estima que
en el mundo se produce una muerte cada 15 segundos y 6,000 muertes por
día como resultado de accidentes y enfermedades profesionales. Dichas cifras
indican que la ausencia de medidas de seguridad y salud en el trabajo, pueden
ser muy nocivas para la sociedad en general.
Los accidentes o los problemas de salud relacionados con el
trabajo, además de afectar el capital humano de nuestra sociedad, generan
costos innecesarios para las empresas y el Estado.
En nuestro país, el ausentismo laboral entre la población asegurada viene generando a las empresas costos superiores a los 400 millones de soles anuales. Mientras que las instituciones de la seguridad social incurren en gastos superiores a los 500 millones de soles por el pago de los subsidios que deben efectuarse a consecuencia de los accidentes y enfermedades ocupacionales.
|
|
|
El costo global de esas adversidades, propiciadas por malas
prácticas de seguridad y salud, se estima en un 4% del Producto Bruto
Interno (PBI) al año.
En
tales circunstancias, los accidentes o las enfermedades relacionadas con el
trabajo son muy costosas y pueden tener consecuencias graves, tanto directas
como indirectas, en las vidas de sus trabajadores y sus familias.
Para
los trabajadores, una enfermedad o un accidente laboral suponen además del
dolor y el padecimiento de la lesión o la enfermedad, la pérdida de ingresos,
la posible falta del empleo y los gastos que acarrean la atención médica, entre
otros costos.
Sin
embargo, las enfermedades o los accidentes laborales pueden tener costos
indirectos tan altos que a menudo son difíciles de calcular. Uno de ellos es el
padecimiento humano que se causa en las familias de los trabajadores, que no se
puede compensar con dinero.
Se
estima que los costos de los accidentes laborales para los empleadores también
son enormes. Por ejemplo, en una pequeña empresa, el gasto de tan solo un
accidente puede suponer una crisis financiera.
Algunos
de los costos que deben asumir éstos son el tener que pagar por un trabajo no
realizado y por tratamientos médicos e indemnizaciones la reparación o la
sustitución de máquinas y equipos dañados, entre otros.
Además,
están la disminución o interrupción temporal de la producción, el aumento de
los gastos en formación y administración y la posible disminución de la calidad
del trabajo.
Y,
dentro de los costos indirectos para los empleadores se pueden relacionar la
sustitución del trabajador enfermo o lesionado y el tiempo que se invierte en
capacitar a quien será su remplazo.
Por
otro lado, las malas condiciones sanitarias y de seguridad en el lugar de
trabajo también pueden influir negativamente en la imagen pública de la
empresa.
En
realidad nadie sabe realmente el precio total de los accidentes o enfermedades
relacionadas con el trabajo porque, además de los costos directos más patentes,
hay multitud de costos indirectos.
Los
costos directos e indirectos en general son relativamente fáciles de medir,
cuantificando el monto económico respectivamente. Sin embargo, existen
múltiples efectos adicionales causados por los riesgos de trabajo que son mucho
más complejos, abarcan varias áreas y son difíciles de cuantificar o ponderar.
Estos efectos que generalmente pasan desapercibidos y no son evaluados en su
justa magnitud, los denominaremos genéricamente como el impacto social de los
Riesgos de Trabajo.
Evidentemente
este impacto social se deriva de la suma de los costos directos más los efectos
indirectos originados por los accidentes de trabajo y las enfermedades de
trabajo.
Se
han mencionado múltiples fenómenos adicionales cuya magnitud es muy difícil de
precisar, pero que deben ser considerados y ponderados por su gran relevancia.
PARA EL TRABAJADOR:
Los
efectos directas a su persona, a sus capacidades personales y a sus
expectativas de desarrollo individual, tales como:
1)
El sufrimiento físico y moral.
2)
La disminución o pérdida de sus capacidades físicas.
3)
La disminución de su vida productiva.
4)
La restricción de su ingreso económico y presupuesto personal.
5)
La disminución de sus expectativas de desarrollo personal.
6)
La disminución de su esperanza y calidad de vida.
PARA LA FAMILIA:
La
disminución de las expectativas de desarrollo de los miembros del núcleo
familiar que dependen del trabajador, así como aparición de fenómenos de
alteración de la dinámica familiar en relación con:
1)
La disminución del ingreso y presupuesto familiar.
2)
La presencia de disfunción familiar.
PARA LA SOCIEDAD:
Desde
el punto de vista social, de acuerdo a la magnitud de las secuelas de los
Riesgos de Trabajo y en forma inversamente proporcional a la efectividad de la
rehabilitación se presentan habitualmente fenómenos tales como:
1)
Discriminación laboral.
2)
Segregación social.
3)
Conductas antisociales.
4) Enfermedades o trastornos mentales.
5)
Mortalidad prematura.
Esta
son las razones para que los empleadores y los trabajadores sigan esforzándose
en mejorar las condiciones de salud y seguridad y controlen en forma oportuna los
riesgos en el lugar de trabajo, siempre que sea posible.
Como
consultores en Seguridad y Salud Ocupacional,
muchas veces nos encontramos con la dificultad de sensibilizar a los
empresarios de la necesidad de aplicar medidas preventivas por el “elevado
costo” que pueden suponer.
Este
elevado costo lo entrecomillo porque el primer concepto que hay que intentar es
la de sensibilizar al empresario que la prevención no es un costo, sino una
inversión.
Esta
frase es muy bonita, pero no es un dogma de fe, y por tanto debemos ser capaces
de demostrarla con números, de una manera seria y objetiva, y es que los costos
de accidentalidad no se quedan únicamente en el ámbito empresarial, sino que
afectan a la sociedad en general.
Medir la gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo
Ing. Álvaro Cevallos Chacón. Magister en Dirección
Estratégica.
“No se puede gestionar aquello que no se puede medir y no se puede medir lo que no se puede describir”.
Así
reza la descripción de la filosofía de resultados innovadores propuesta por
Robert Kaplan y David Norton en su célebre obra del cuadro de mando integral.
Esta herramienta de dirección estratégica ha sido tan bien asimilada por las
empresas que incluso han extendido su alcance a la gestión de distintos rubros
o aspectos de la organización que consideren estratégicos. En general, la idea
de esta metodología innovadora es el desarrollo de estrategias y medición de su
rendimiento en función del tiempo y por supuesto, otras variables de interés.
La
gestión de Seguridad y Salud el Trabajo (SST en adelante) es hoy un elemento
estratégico de las empresas siendo argumento para tal denominación un enfoque
en dos dimensiones bien definidas: la ética y la económica. En principio, las
leyes y constituciones de los países, en su gran mayoría (desconozco
honestamente, casos diferentes) están basados en la definición del ser humano,
considerada per se, el fin supremo de la sociedad y por el solo hecho de ser
persona humana le es inherente derechos fundamentales; siendo su vida y salud
parte de aquellos. Entonces, tenemos claro que desde el punto de vista ético,
las empresas que desarrollen sus operaciones en países bajo estas premisas y
con instrumentos jurídicos debidamente estructurados y desarrollados para
legislar adecuadamente estos aspectos, tendrán que respetar y fomentar la ley
en ese sentido. El segundo enfoque, está directamente relacionado con el
objetivo fundamental y básico de las empresas: incrementar rentabilidad en una
complicada ecuación de optimización de costos y maximización de utilidad. Está
claro que los incidentes representan costos directos e indirectos de alto
impacto en la gestión financiera de las empresas. Los primeros ocurren cuando
un incidente ha traducido su potencial de riesgo en un hecho real y lamentable
(un accidente laboral, un incidente material, etc.), sus costos varían y pueden
en el peor de los casos, significar el fin de una empresa (casos así hay varios
y cumplidamente documentados). Los segundos son más difíciles de calcular pero
existen e impactan en igual medida a las empresas. Éstos se reflejan
normalmente en las tasas de rendimiento laboral afectadas por el absentismo
laboral.
Pues
bien, la gestión SST es entonces, estratégica. Muchas empresas han considerado
la Seguridad como un Valor Organizacional, como un elemento fundamental de su
filosofía de trabajo e incluso determinante para decidir el destino de un
simple trabajo operativo o de un megaproyecto. Atrás quedó aquella infame época
en la cual las fatalidades se consideraban dentro de los presupuestos
económicos así como ocurría en la construcción de grandes rascacielos en Nueva
York, allá en los años 1920. La Seguridad es un valor, es una meta empresarial
y debe tener una estrategia de gestión la cual debe ser medible y mejorable.
Para
medir la gestión a través de resultados se utiliza el célebre indicador de
frecuencia de accidentabilidad (IF en adelante). Vamos a hablar un poco de él y
sus relaciones a veces anárquicas. Para empezar, éste indicador es famoso
porque casi todos los estándares SST lo mencionan, lo definen e invitan a
usarlo. El reglamento de hidrocarburos en el Perú lo ha declarado también, así
como la resolución ministerial del MINSA en donde se brindan las pautas para
implementar un SIVEO (Sistema de Vigilancia Médico Ocupacional), aunque este
último con una ligera variación. El IF
es definido mediante la siguiente ecuación: IF=número de accidentes graves por
un millón dividido entre el total de horas hombre de exposición al riesgo de
toda el universo laboral de una empresa.
Así
tenemos:
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Fig.
01. Índice de Frecuencia.
Fuente.
D.S. 043-2007 EM.
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Esta
simple fórmula guarda muchos detalles que vale la pena considerar. En
principio, el resultado no es adimensional, al contrario representa la cantidad
de accidentes graves de una empresa en relación a un total de horas de
exposición al riesgo de todos los trabajadores. Estas horas de exposición al
riesgo están definidas por el total de horas en cada trabajador está sometido a
un riesgo (el que fuere). Técnicamente, esto implica el turno laboral completo,
incluyendo horas de transporte (si la empresa lo asume), horas extras,
descansos trabajados, actividades en locaciones externas dentro del horario
laboral o extra laboral según lo haya determinado formalmente la empresa. Sin
embargo, es preciso mencionar que es muy importante apelar al concepto legal de
un incidente o accidente laboral pues las distintas legislaciones que lo
refieren suelen tener discretas diferencias. Sobre todo en normas sectoriales.
Aclarado este punto, sigue hablar sobre el denominador del IF el cual se
calcula realizando una sumatoria en la que sus sumandos representan las horas
de exposición al riesgo individual de cada trabajador multiplicados finalmente
por una unidad de tiempo definida para medir el indicador, normalmente es de 30
días. Por ejemplo, si yo trabajo en el taller de mecánica 08 horas diarias, 05
días a la semana, estaré expuesto a riesgos al menos 160 horas en un mes (30
días). Este cálculo se debería realizar para cada trabajador, aunque si el
régimen es homogéneo, se puede factorizar por supuesto. No obstante ésta es la
versión más simple de la fórmula (en su denominador) pues las empresas
industriales tienen sistemas de trabajo (20x10, 5x2, 4x2, etc.) que hacen un
poco más complicado el cálculo. En esos casos se deberá trabajar de forma
independiente y estimando aritméticamente de ser el caso. El valor de las horas
de exposición al riesgo es acumulativo y se debe ir autosumando a través del
tiempo (la idea es completar 12 meses). En este caso, debería ser mensualmente.
Si por ejemplo en enero resultaron 100 000 horas y en febrero 80 000, el
cálculo del indicador para el mes de febrero debería ser 180 000 horas.
Hablemos
ahora del millón que aparece en el numerador. Éste número puede llegar a ser
determinante e inclusive puede brindar resultados inexactos al momento de medir
el IF y lógicamente, la gestión SST. El millón del numerador es un parámetro
escalar, carente de unidades, totalmente adimensional, colocado allí para hacer
más fácil el cálculo y resultado final de la ecuación fundamental (accidentes
graves entre horas de exposición al riesgo). El resultado de toda ecuación
basada en un cociente se relaciona de forma proporcional directa con su
numerador e inversa con el denominador. Si el denominador es mayor que el
numerador, entonces el resultado tenderá a cero, será cada vez más pequeño, en
el caso contrario, el resultado será grande y tenderá a infinito (no es así en
la práctica pero es el concepto algebraico).
Entonces, lo natural es que el número de horas de exposición sea mayor
que el número de accidentes graves (el caso contrario es imposible, con toda
certeza). Siendo así, el resultado de la ecuación accidentes graves entre horas
de exposición va a ser muy pequeño, tal vez 0.000005 o algo por el estilo, pues
¿qué creen? Ahí viene el millón al rescate, a salvar la situación y forzando a
tener un valor más visible en la recta numérica: el punto decimal del resultado
correrá a la derecha 06 veces (pues es la cantidad de ceros del millón).
A
estas alturas tenemos decodificada la fórmula, sabemos que necesitamos
contabilizar accidentes graves (aquellos que registran severidad de más de 01
día de descanso médico), los cuales debemos multiplicar por el parámetro de 1
000 000 y finalmente dividirlo por la cantidad de horas acumulativas de
exposición al riesgo por cada mes (normalmente). Esto nos dará un resultado que
per se no nos dice nada a menos que lo comparemos con un valor o parámetro
predefinido. Norton y Kaplan de quienes hablamos al comienzo, sugieren el uso
de un tablero balanceado de gestión con valores meta para cada indicador
estratégico, siendo el IF uno de ellos presumiblemente.
Parece
ser que todo se ve genial pero la formula olvida un pequeño detalle muy
trascendental, las empresas también se definen por su tamaño. Así que habrán
grandes, medianas y pequeñas. Desde gigantes que junto a sus contratistas
tienen hasta más de 10 000 trabajadores hasta modestas con apenas 10 o menos
trabajadores. En empresas muy grandes se espera tener un IF que oscile entre el
cero y uno en su valor pero en las pequeñas, el valor puede ser muy alto,
superando el orden del cien (o sea entre cien y mil). Ahora la justicia de la
medida de la resultante del IF depende del valor comparativo del indicador o lo
que es lo mismo, la meta del indicador. He escuchado que la meta internacional
es 1.5. Si tienes ese valor en tu empresa entonces están en el top.
Imagínate ahora que trabajas para una operadora del sector de energía y minas,
por ejemplo, y su meta es 1.5. Puede, según la aplicación de la fórmula, que tu
resultado de IF sea por ejemplo 58.5. Eso sería escandaloso comparado con la
meta propuesta (1.5), pero ¿realmente la gestión SST está tan mal?, quizá el
resultado salió así con tan solo un accidente grave de severidad moderada (por
ejemplo una contusión de 03 días descanso médico). ¿Podríamos inferir a partir
de aquí, que la gestión SST de tu empresa es un fiasco? Responderemos al
unísono que no y con toda justicia. ¿El culpable? Sí, el inefable parámetro de
un millón, el que no debió usarse. Hay casos extremos. Por ejemplo una empresa
puede acumular un millón de horas de exposición al riesgo en 04 años de
trabajo, lo cual quiere decir que su parámetro debió ser al menos 250 000.
Ahora
intentemos interpretar el resultado del IF. Técnicamente está definido por sus
unidades, dimensionalmente el IF es igual al número de accidentes graves en un
tiempo determinado. El resultado mayormente es decimal, lo cual hace un poco
bochornosa la interpretación. Por ejemplo 1.5 es algo así como 1.5 accidentes
graves en un tiempo dado. Los accidentes son valores discretos y no decimales
pero aceptamos el valor pues representa una aproximación de ocurrencias en
función del tiempo (tal como he comentado repetidamente). De manera que una
medida justa es comparar la cantidad de accidentes graves considerando el
tamaño de la empresa y la severidad de los riesgos. Usemos como input la historia
de accidentabilidad de la empresa (estadísticas) y el IPERC. Ahora, la cosa se
complica si la operadora exige el uso del millón y luego se molesta mucho
cuando el resultado de tu IF se aleja de su meta. En ese caso, no debemos
sentirnos mal, ya sabemos porque pasa eso. Algunos estándares (el español me
parece es uno de ellos) usa como referencia 200 000 horas y eso está bien pero
no perdamos el enfoque. Así el parámetro tenga el valor que tenga, eso no
importa, es un artificio matemático para facilitar los cálculos. Eso no debería
ser determinante.
Medir
la gestión SST es entonces un procedimiento necesario y objetivo. Estructurar
sus indicadores desde indicadores de resultados tales como el IF y el IS
(índice de severidad) es fundamental pero siempre y cuando sean enfocados a la
realidad de la empresa y además soportados en indicadores operacionales
(recuerden el control operacional que propone OHSAS 18001). La interpretación
de resultados debe ser correcta y objetiva para poder plantear oportunos ajustes
a nuestro sistema de gestión. Y lo más importante, no olviden que estos
resultados son fríos números que a veces resultan chicos para medir una gestión
HSE.
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